Курсовая работа по деталям машин на тему Разработка технологического процесса корпуса редуктора

Введение
Объектом исследования курсового проекта является деталь «Корпус редуктора».
Целью курсового проекта является:
Разработка технологического процесса изготовления детали.
Разработка комплекта технологической документации.
В данной работе будет разработан технологический процесс изготовления детали «Корпус редуктора»
 
1. Обработка исходных данных
Деталь «Корпус редуктора» представляет собой отливку, выполненную из серого чугуна СЧ – 10. При изготовлении заготовки литьем достигаются размеры близко подходящие к размерам детали (рис. 1.1), следовательно, уменьшаются припуски и расход металла.
Серый чугун обладает высокими литейными свойствами, хорошо обрабатывается, менее хрупок, имеет хорошие антифрикционные свойства, и в машиностроении его применяют для изготовления отливок и поэтому его называют литейным.
Таблица 1. Химический состав
C(%) Si(%) Mn(%) S(%) P(%) Fe
не более
3,5-3,7 2,2-2,6 0,50…0,80 0,15 0,3 ~92

Таблица 2. Механические свойства стали
Е, МПа σВ, МПа σизг, МПа σсж, МПа τср,
МПа НВ (не более)
0,9*10¬¬-5 100 - - - 120….205

3Д модель детали представлена на рисунке 1.1.

Рисунок 1.1 – 3Д модель детали
Изучаемая деталь входит в состав сборочной единицы «редуктор цилиндрический двухступенчатый». Масса детали составляет 97,7 кг, габаритные размеры 1880х675х630 мм.

Систематизация поверхностей детали

Рисунок 1.2 – Номера поверхностей

Основная конструкторская база - это конструкторская база данной детали или сборочной единицы, используемая для определения ее положения в изделии.
Вспомогательная конструкторская база - принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия.
Исполнительная поверхность - поверхности, выполняющие служебное назначение.

Результаты систематизации заполняем в таблицу 1.3.
Таблица 1.3.
Систематизация поверхностей
Наименование поверхности Номер поверхности
Основная конструкторская база (ОКБ) 7
Вспомогательная конструкторская база (ВКБ) 1,9,5,6
Исполнительная поверхность (ИП) 2,3,4
Свободная поверхность 8, 10

Анализ технологичности конструкции детали

Технологичность конструкции изделия оцениваем согласно ГОСТ 14.205-83.
Деталь «Нижний корпус редуктора» изготавливается из серого чугуна СЧ 10, который обладает хорошими литейными свойствами. Метод получения заготовки литье в оболочковые формы – позволяет получить заготовку приближенную к готовой детали. Форма заготовки простая.
Чугун обрабатывается труднее, чем нелегированная сталь. Это объясняется плохой теплопроводностью, наличием твердых вкраплений цементита, карбидов, песка, которые обладают сильными абразивными свойствами.
В конструкции детали имеются удобные базирующие поверхности, обеспечивающие возможность совмещения и постоянства баз: обработанная плоскость основания и отверстия; есть возможность свободно подводить и отводить режущий инструмент при обработке; удобно контролировать точностные параметры; обеспечена правильность входа и выхода инструмента в зону обработки; возможность обработки поверхностей на проход.
Таким образом можно сделать вывод что деталь технологична для механической обработки.
 
2. Выбор типа и стратегии производства
Тип производства на данном этапе можно определить предварительно в зависимости массы и годового объема выпуска детали.
Масса детали m=977,3 кг, годовой объем выпуска детали N=100 000 шт. в год.
Таблица 2.1
Данные для предварительного определения типа производства
Число обрабатываемых деталей одного типоразмера в год
Производство Тяжелых (массой более 100 кг) Средних (массой более 10 до 100 кг) Легких (массой до 10 кг)
Единичное До 5 До 10 До 100
Мелкосерийное 5-100 10-200 100-500
Среднесерийное 100-300 200-500 500-5000
Крупносерийное 300-1000 500-5000 5000-50000
Массовое Более 1000 Более 5000 Более 50000

Принимаем массовый тип производства, основные признаки которого узкая номенклатура и большой объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного периода времени. Технологический процесс разрабатываются подробно и хорошо оснащаются, что позволяет обеспечить высокую точность и взаимозаменяемость деталей, малую трудоемкость и, следовательно, более низкую, чем при серийном производстве, себестоимость изделий.

 
3. Обоснование выбор и проектирование заготовки
Критерии выбора метода получения:
- назначением и конструкция детали;
- материал;
- техническими требованиями;
- серийностью выпуска.
С учетом типа производства выбираем метод получения литье в оболочковые формы, который актуален для изготовления тонкостенных отливок из любых сплавов. Способ рентабелен в серийном и массовом производстве, с последующим использованием без механической обработки или с незначительной обработкой
Назначим допуски для поверхностей подвергаемых механической обработке. Выполним расчёт припусков на механическую работу для поверхности 630-1,75. Ra 3.2 мкм. Для достижения заданных параметров необходимы следующие переходы черновое фрезерование, чистовое фрезерование.
Суммарное значение пространственных отклонений:
- для заготовки:
ρ_загот=∆_кор*l=2*1880=3760 мкм;
- черновое фрезерование:
ρ_фр1=ρ_загот*k_у=3760*0,06=226 мкм;
- Чистовое фрезерование:
ρ_фр2=ρ_фр1*k_у=226*0,05=188 мкм,
где k_у – коэффициент уточнения.
Погрешность установки при фрезеровании на опорные поверхности будет составлять:
ε_у=140 мкм
Полученные данные заносим в таблицу 4.
Расчет минимальных значений припусков:
Z_мин1=(R_(z_(i-1) )+T_(i-1)+ρ_(i-1)^ +ε_у^ )
Минимальный припуск:
Z_мин1=(40+260+3760+140)=8125 мкм.
Z_мин2=25+25+226+120=791 мкм;
Расчетный размер:
h_р2=630-1,75=628,25 мм;
h_р1=h_р2+Z_мин2=628,25+0,791=629 мм;
h_заг=h_р1+Z_мин1=629+8,125=637,2 мм.
Наибольшие предельные размеры:
d_max3=630 мм;
d_max2=630+2,2=632,2 мм;
d_max⁡заг =637,2+2,8=640 мм.
Максимальные предельные значения:
2z_max⁡i^пр=d_max⁡〖i-1〗 -d_max⁡i ;
Минимальные предельные значения:
2z_min⁡i^пр=d_min⁡〖i-1〗 -d_min⁡i ;

 
Таблица 3.1
Расчет припусков для поверхности 630-1,75
Элементы припуска, мкм Расчетный размер dр, мм Допуск, мкм Предельные размеры, мм Предельные значения припусков, мм
Технологические переходы Rz T ρ ɛ 2Zmin, мкм h, мм Т, мкм min max 2Zmin 2Zmax
Заготовка 40 260 3760 637,2 2800 637,2 640,0
Фрезерование черновое 25 25 226 140 8125 629,0 2200 629,04 631,24 8125 8725
Фрезерование чистовое 12,5 12,5 188 120 791 628,250 1750 628,25 630,000 791 1241
8916 9966

Расчёт припусков на механическую работу для поверхности ø320H7 Ra 1,6 мкм.
Технологический маршрут обработки состоит из 3-х операций:
черновое растачивание;
п/чистовое растачивание;
чистовое растачивание;
тонкого растачивания.
Минимальный припуск на обработку цилиндрической поверхности вращения:
〖2z〗_(i.min)=2((R_z+T)_(i-1)+√(ρ_(i-1)^2+ε_i^2 )),
где R_z-высота неровностей на переходе, мкм;
T- глубина дефектного поверхностного слоя на переходе, мкм;
ρ- суммарное пространственное отклонение на переходе, мкм;
ε_i- погрешность установки заготовки, мкм.
Так как первым переходом осуществляется сверление по сплошному металлу, то под кривизной заготовки ρзаг понимается кривизна просверленного отверстия:
ρ_заг=√(2&ρ_кор^2+ρ_см^2 ) ,
ρ_кор=∆_кор*l=2*155=310 мкм
ρ_см=1 мм , для 9 степени коробления отливки.
ρ_заг=√(2&310^2+1000^2 )=1047 мкм ,
Для оставшихся видов обработки остаточные пространственные отклонения находим по формуле:
ρ_ост=k_y*ρ_заг
k_y-коэффициент уточнения формы
ρ_1=0,06*1047=63 мкм.
ρ_2=0,05*63=3 мкм.
ρ_3=0,04*3=0 мкм.
Погрешность базирования:ε_y=120 мкм
При последующих переходах остаточная погрешность установки мала, и ею можно пренебречь.
Минимальный припуск под растачивание:
〖2z〗_4=2((100+260)+√(1047^2+120^2 ))=2828мкм.
〖2z〗_3=2((50+50)+√(63^2+7^2 ))=326 мкм.
〖2z〗_2=2(25+25+3)=106 мкм.
〖2z〗_2=2(12,5+12,5)=50 мкм

Таблица 3.2
Расчет припусков для поверхности Ø320Н7
Технологические переходы № п/п Элементы припуска, мкм Расчетный припуск Расчетный размер Допуск Предельные размеры, мм Предельные значения припусков, мм
Rz T ρ ɛ 2Zmin, мкм dр, мм Тd , мкм dmin dmax 2Zmin 2Zmax
Заготовка 100 260 1047 316,746 2300 314,4 316,7
Расточить начерно H13 1 50 50 63 120 2828 319,574 900 318,7 319,6 2828 4228
Расточить п/чисто H11 2 25 25 3 7 326 319,900 400 319,5 319,9 326 826
Расточить начисто H9 3 12,5 12,5 0 0 106 320,007 140 319,87 320,0 106 366
Расточить тонко H7 4 6,3 6,3 0 0 50 320,057 57 320,000 320,057 50 133
3311 5554

Расчетный размер:
d_р4=320,057 мм;
d_р3=320,057-0,05=320,07 мм;
d_р2=320,057-0,106=319,9 мм;
d_р1=319,9-0,326=316,746 мм.
 
4. Проектирование маршрута и плана обработки
Определим методы обработки поверхностей, данные заполняем в таблицу 4.1.

Таблица 4.1
Маршрут обработки детали
№ операции и наименование Наименование
оборудования № и наименование позиции № обрабатываемых
поверхностей Точность
(IT) Шероховатость,
мкм
005 Заготовительная Rz 80
010 Фрезерная Вертикально-фрезерный станок 65А90 I. Загрузить / разгрузить
II. Фрезерование плоскости 7 14 Ra 12,5
015 Фрезерная с ЧПУ Фрезерный обрабатывающий центр VDF1800 I. Загрузить / разгрузить
II. Фрезерование плоскости предварительно 1 14 Ra 6,3
III. Фрезерование плоскости Окончательно 1 14 Ra 3,2
VI. Сверлить 18 отверстий 9 14 Ra 12,5
V. Сверлить 2 отверстия 10 12 Ra 6,3
VI. Зенкеровать 2 отверстия 10 9 Ra 3,2
VII. Развернуть 2 отверстия 10 7 Ra 1,6
020 Радиально-сверлильная Радиально-сверлильный 2А576 I. Загрузить / разгрузить
II. Сверлить 8 отверстий 8 14 Ra 12,5
025 Моечная Специальная моечная машина
030 Контрольная Контроль согласно чертежу детали

 
5. Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали
На основании плана обработки поверхностей составим маршрут обработки (таблица 5.1)
Таблица 5.1
Укрупнений маршрут обработки
005 Заготовительная
010 Фрезерная Установить и закрепить заготовку
Фрезеровать плоскость 7
015 Фрезерная с ЧПУ Установить и закрепить заготовку
1. Фрезеровать плоскость 1 предварительно
2. Фрезеровать плоскость 1 окончательно
3. Сверлить 18 отверстий Ø31
4. Сверлить 2 отверстия Ø26 H12 мм
5. Зенкеровать 2 отверстия Ø27,75 H9 мм
6. Развернуть 2 отверстия Ø28H6
020 Радиально-сверлильная 1. Сверлить 8 отверстий Ø38
025 Моечная
030 Контрольная

 
6. Выбор средств технологического оснащения
Вертикально-фрезерный станок 65А90, предназначен для скоростного фрезерования крупногабаритных деталей.
На станке производится фрезерование, сверление, зенкерование, развертывание и растачивание.
Размеры рабочей поверхности стола 1000х2500, что будет достаточно для установки заготовки.
Частота вращения шпинделя с бесступенчатым регулированием 5…2000 об/мин.
Габаритные размеры станка 5900 х 4800 х 4320 мм.
Масса станка 23800 кг.
Фрезерный обрабатывающий центр VDF1800, используются для обработки корпусных заготовок.
Функционал:
Фрезерование;
Расточные работы;
Нарезание резьбы;
Зенкование;
Размеры рабочего стола 2000x800 мм;
Частота вращения шпинделя 45-6000 об/мин ;
Радиально-сверлильный 2А576, предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования, развертывания, растачивания отверстий нарезания резьбы метчиками, подрезки торцов резцом, а также выполнения других аналогичных операций при обработке различных корпусных деталей в механических цехах.
Размер поверхности плиты (ширина длина) 1250 х 2800 мм;
Частота вращения шпинделя 9..1800 об/мин;
Электродвигатель привода главного движения 7,5 кВт
Габариты станка 4180 х 1280 х 4065 мм.

6.1. Выбор технологической оснастки
Осуществим подбор режущего инструмента, и вспомогательной оснастки данные заносим в таблицу 6.5.
Таблица 6.5
Выбор СТО
№ Операции Наименование оборудования Наименование станочного приспособления Режущий инструмент Контрольно-измерительный инструмент
010 Фрезерная Вертикально-фрезерный 65А90 Прихваты передвижные плоские ГОСТ
12937—67 Фреза торцовая 2214-007 ВК8 ГОСТ 24359-80 (∅200 мм, z=12)
Оправка 6222-0139 ГОСТ 26538-85 Штангенглубиномер ШГ-1000-0,1 ГОСТ 162
015 Фрезерная с ЧПУ Фрезерный с ЧПУ VDF1800 Прихваты передвижные плоские ГОСТ
12937—67 Фреза торцовая 2214-007 ВК8 ГОСТ 24359-80 (∅200 мм, z=12)
Оправка 6222-0139 ГОСТ 26538-85

Штангенглубиномер ШГ-1000-0,1 ГОСТ 162-90
Сверло 31 ВК8 ГОСТ 22736-77
Оправка 191831074 ТУ 2-035-978-85 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89
Сверло 2301-4389 ВК8 ГОСТ 22736-77
Оправка 191831074 ТУ 2-035-978-85 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89
Зенкер 2320-5729 ВК8 ГОСТ 3231-71
Оправка 191831074 ТУ 2-035-978-85 Нутромер НИ 18-50-1 ГОСТ 868—82
Развертка 2363-2163 ВК8 ГОСТ 28321-89
Оправка 191831073 ТУ 2-035-978-85 Калибр пробка 8133-0942 H6 ГОСТ 14810-69
020 Радиально-сверлильная Радиально-сверлильный 2А576 Кондуктор Сверло 31 ВК8 ГОСТ 22736-77
Оправка 191831074 ТУ 2-035-978-85 Штангенциркуль ШЦ-I-125-0.1 ГОСТ 166-89

 
7. Разработка технологических операций
Выполним расчет режимов резания для различных переходов.
Черновое фрезерование Ra 12,5 мкм.
Глубина резания t=5 мм.
Ширина фрезерования B=135 мм, диаметр фрезы:
D_фр=(1,25…1,5)В=(1,25…1,5)*135=168…202 мм
Выбираем торцовую фрезу ⌀200 мм.
Материал режущей части ВК8.
Рекомендуемая подача при черновом фрезеровании Sz=0,2…0,4 мм.
Принимаем Sz=0,3 мм.
Расчет скорости резания [14 стр.282]:
V_м=(C_v D^q)/(T^m t^x S_z^y B^u z^p ) K_v
Выбор коэффициентов для расчета скорости резания:
C_v=445; q=0,2; x=0,15;y=0,35;m=0,32;u=0,2 [14 стр.288]
Период стойкости инструмента Т=180 мин.
Поправочный коэффициент на скорость резания [14 стр. 282]:
K_v=K_мv∙K_иv∙K_пv
K_иv=0,83 – Коэффициент, учитывающий инструментальный материал;
K_п=0,8 - Коэффициент, учитывающий состояние поверхности (табл. 5);
К_мv=(190/НВ)^(n_v )=(190/202)^0,95=0,94 – Коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала.
K_v=0,94*0,83*0,8=0,62;
V=(445*200^0,2)/(180^0,32*5^0,15*〖0,3〗^0,35*135^0,2 )*0,62=68 ( м)/мин.
Частота вращения шпинделя:
n= (1000∙V)/(π∙D)=(1000*68)/(3,14*200)=108 〖мин〗^(-1);
Согласно паспорта станка n=100 мин-1
Минутная подача:
S_m=S_z*z*n=0,3*12*100=360 мм/мин.
Сверлить 18 отверстий Ø31.
Для обработки отверстий в изделиях из чугуна рекомендуется применять сверла спиральные из твердого сплава. Для обработки чугуна угол 2φ=118°. Материал режущей части – ВК8.
Глубина резания:
t=0,5*D=0,5*31=15,5 мм.
В зависимости от диаметра сверла, от обрабатываемого материала подача S=0,54…0,6 мм/об, принимаем среднее значение S=0,55.
Скорость резания [14 стр. 276]:
V_м=(C_v D^q)/〖T^m S〗^y K_v
Где:
C_v=34,2; q=0,45;y=0,3;m=0,2 [14 стр.278]
Поправочный коэффициент на скорость резания [14 стр. 276]:
K_v=K_мv∙K_иv∙K_lv
K_иv=0,83 – Коэффициент, учитывающий инструментальный материал;
K_lv=1 – Коэффициент, учитывающий глубину сверления;
K_v=0,94*0,83*1=0,78;
V=(34,2*31^0,45)/(50^0,2*〖0,55〗^0,3 )*0,78=68 ( м)/мин.
Частота вращения шпинделя:
n= (1000*68)/(3,14*31)=703 〖мин〗^(-1);
Принимаем n= 630 〖мин〗^(-1);
Крутящий момент:
М_кр=10*С_м*D^q*t^x*S^y*K_p
Коэффициенты:
С_м=0,012;q=2,2;y=0,8
Kmp=(HB/190)^n= (205/190)^0,6=1,05

М_кр=10*0,012*31^2,2*〖0,55〗^0,8*1,19=169 Нм.
Мощность резания:
N_e=(М_кр*n)/9750=(169*630)/9750=10,9 кВт
что превышает максимальное значение параметров станка.
Уменьшаем подачу S=0,3 мм/об.
М_кр=10*0,012*31^2,2*〖0,3〗^0,8*1,19=104 Нм.
N_e=(М_кр*n)/9750=(104*630)/9750=6,7 кВт
Зенкеровать 2 отверстия Ø27,75 H9 мм
Глубина резания: t =(27,75-26)/2=0,88 мм
Назначаем величину подачи S=1,1…1,3 мм/об [с. 267], для последующей обработки одной разверткой Ks=0,7 , тогда принимаем S=1,1*0,7=0,8 мм/об.
Коэффициенты для расчета скорости:
K_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.
K_uv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента
K_Lv – коэффициент, учитывающий влияние параметров резца, выбираем
K_v = K_мv K_nv K_uv K_φv = 0,94* 1 * 1 = 0,94
C_v=105;q=0,4; x=0,15; y=0,45; m=0,4.
Рассчитываем скорость резания:
V=C_v/〖T^m t^x S〗^y K_v=105/(40^0,4*〖0,88〗^0,4*〖0,8〗^0,45 )*0,94=26 м/мин
Рассчитываем частоту вращения шпинделя, соответствующую найденной скорости резания:
n= 1000V/πD=(1000*26)/(3,14*27,75)=301 〖мин〗^(-1);
Согласно паспорта станка n=250 мин-1.
Развернуть 2 отверстия Ø28H7.
Глубина резания: t=0,5*(28-27,75)=0,125 мм.
Подача Sт=2,4 мм/об. Ks=0,7 при твердосплавной рабочей части.
Скорость резания:
V_м=(C_v D^q)/〖T^m S〗^y K_v
Где:
C_v=109 q=0,2; y=0,5;m=0,45.
Поправочный коэффициент на скорость резания
K_v=K_мv∙K_иv∙K_lv
K_иv=1,0 – Коэффициент, учитывающий инструментальный материал;
K_lv=1 – Коэффициент, учитывающий глубину сверления;
V=(109*28^0,2)/(75^0,45*〖1,7〗^0,5 )*0,94=22 ( м)/мин.
Частота вращения шпинделя:
n= (1000*22)/(3,14*28)=250 〖мин〗^(-1).
 
Таблица 7.1
Режимы резания
Установ Позиция D L t i S V n
010 Фрезерная А II Фрезеровать плоскость 7 200 1565 5 1 0,3 100 63
015 Фрезерная с ЧПУ А II 1. Фрезеровать плоскость 1 предварительно 200 4450 4 1 0,3 100 63
III 2. Фрезеровать плоскость 1 окончательно 200 4450 1 1 0,08 250 157
IV 3. Сверлить 18 отверстий Ø31 31 30 15,5 18 0,3 630 61
V 4. Сверлить 2 отверстия Ø26 H12 мм 26 30 13 2 0,3 630 51
VI 5. Зенкеровать 2 отверстия Ø27,75 H9 мм 27,75 30 0,88 2 0,8 250 22
VII 6. Развернуть 2 отверстия Ø28H6 28 30 0,13 2 1,7 250 22
025 Радиально-сверлильная А II 1. Сверлить 8 отверстий Ø38 38 38 19 8 0,15 630 75







 
8. Техническое нормирование технологического процесса
Операция 010
Переход: Установить и закрепить заготовку.
Вспомогательное время связанное с переходом: Т_ву=6,5 мин [9 стр. 80].
Переход 1. Фрезеровать плоскость 7
Расчет основного времени:
Т_о=(l+l_1)/(S*n*z)*i,
где L мм, длина обрабатываемой поверхности, l1 величина врезания, i, число проходов.
l_1=0,5D_фр
Т_о=(1565+100)/(0,3*100*12)*2=9,25 мин.
Вспомогательное время связанное с переходом: Твп=0,22 мин, при работе на станках с автоматическим циклом [9 стр.150].
Остальные данные сводим в таблицу 8.1.
Таблица 8.1
Расчет норм времени для операции 015
L i S n lв.п to tв
010 Фрезерная Установить и закрепить заготовку 6,5
Фрезеровать плоскость 7 1565 2 0,3 100 100 9,25 0,22
9,25 6,72

Вспомогательное время на обслуживание:
Тобсл = 7% * To=9,25*0,07=0,65 мин.
Вспомогательное время на отдых и личные надобности:
Тотд = 4% * To=9,25*0,04=0,37 мин.
Подготовительно заключительное время:
Тпз = 18 мин, (содержание работ: Получить чертеж – 4 мин; получить инструмент и оснастку – 10 мин, ознакомится с работой – 2 мин; инструктаж мастера – 2 мин.
Норма штучного времени:
Тшт=То+Тв+ Тобсл+ Тотд¬=9,25+6,72+0,65+0,37=16,99 мин.
Для остальных операций данные заполняем в таблицу 7.2.
Таблица 7.2
Нормы времени по операциям
to tв tобсл tотд Tшт
010 Фрезерная 9,25 6,72 0,65 0,37 16,99
015 Фрезерная 36,72 6,78 2,57 1,47 47,54
020 Радиально-сверлильная 4,49 6,65 0,31 0,18 11,63

 
9. Разработка наладки на одну операцию
Составим карту наладки для операции 015 фрезерная с ЧПУ. На рассматриваемой операции выполняются следующие переходы:
1. Фрезеровать плоскость 1 предварительно
2. Фрезеровать плоскость 1 окончательно
3. Сверлить 18 отверстий Ø31
4. Сверлить 2 отверстия Ø26 H12 мм
5. Зенкеровать 2 отверстия Ø27,75 H9 мм
6. Развернуть 2 отверстия Ø28H7
Обработка производится на фрезерном обрабатывающем центре VDF1800, данный станок оснащен инструментальным магазином емкость которого составляет 24 шт, хвостовик инструмента BT50.

 
Заключение
В данном курсовом проекте был исследован технологический процесс изготовления детали «Корпус редуктора». Деталь изготавливается из чугуна марки СЧ10.
Был выбран метод получения заготовки, для рассматриваемого вида производства, оптимальным методом получения заготовки является литье в оболочковые формы, в данном разделе были определены размеры и выполнен чертеж;
Учитывая тип производства был разработан технологический процесс, для каждой операции были разработаны схемы базирования и произведен выбор оборудования и технологической оснастки; были определены промежуточные размеры и припуски; был составлен попереходный технологический процесс изготовления детали, режимы резания, нормы времени; для операции 015, была разработана карта наладки.